連續端子電鍍的基本流程和設備結構

各流程的詳細介紹

1. 放料;由于連續端子材料是一卷一卷的，所以放料是呈連續性的(不間斷)。放料方式有水平式和垂直式。接線(xiàn)方式，一般有采用緩沖接線(xiàn)式，預先拉出接線(xiàn)式，停機接線(xiàn)式，連續接線(xiàn)式，而接點(diǎn)有使用捆線(xiàn)法，鉚釘法，點(diǎn)焊法，熔接法，穿釘法，粘貼法等。放料張力須適中，過(guò)大易造成端子變形，如果采用被動(dòng)放料，一般在放料盤(pán)會(huì )設有剎車(chē)，以調節放料張力，如果是自動(dòng)放料，則張力是最小的，在放料過(guò)程中有一重要作業(yè)，是層間紙的卷收，若收紙不順會(huì )造成放料紊亂攪雜，致端子變形，甚至帶入脫脂槽而污染脫脂劑。

2. 預備脫脂：一般業(yè)界有使用堿性脫脂劑加熱處理，溶劑處理，乳化劑處理，電解脫脂劑處理。其中含溶劑的脫脂藥劑除油效果最好，但因環(huán)保問(wèn)題，漸漸少人使用，現用堿性(含電解)脫脂劑較多，都為固體粉末狀，色澤從白色到黃色到褐色不等，通常配制濃度約為50~100g/L之間。當藥液呈渾濁液體狀時(shí)，急需更換脫脂劑。液溫控制在40~70度，理論上溫度越高脫脂效果越好，但相對的缺點(diǎn)有耗電，蒸發(fā)快，槽體壽命縮短，對操作人員健康不良，增加管理負擔。而為增加脫脂效果，可加強藥液攪拌(如加大泵循環(huán)，鼓風(fēng)，超音波等)，或加強陰極的攪拌(如快速生產(chǎn)，陰極擺動(dòng))效果很好。最近有開(kāi)發(fā)噴涂式蒸汽脫脂法，是將脫脂劑加熱到沸騰，以蒸汽方式直接噴洗在端子表面，針對縫隙死角除油效果較傳統方法好，而且也可以大大縮短流程長(cháng)度。

3. 水洗：一般采用浸洗，噴洗及噴浸洗并用。采用噴洗者多半為現場(chǎng)空間不足而設計，其缺點(diǎn)為清洗時(shí)間嚴重不足(特別是用鴨嘴噴口)，并且料帶側邊處往往無(wú)法清洗干凈。若現場(chǎng)空間夠用下，建議盡量設計浸洗流程(水流攪拌良好)，特別是包管式端子一定要用浸洗(如D-TYPE公母端)，甚至各流程中應該多加使用熱水洗。而水洗的時(shí)間，次數也因產(chǎn)速，端子結構，吹氣能力而有不同的設計，基本上要達到清洗干凈為原則，通常都有數道以上。水質(zhì)一般有用自來(lái)水，純水，超純水，最好使用純水或超純水，主要還是考慮到電鍍藥水不被污染，及電鍍完成品表面不殘留水斑，水跡(大面積的端子可能要使用超純水，如銅殼，鐵殼)。水洗的更換頻度依清潔度而異，一般采用連續排放式，分批式排放。連續式排放比較浪費水資源，但水洗水的干凈一般不必要擔心。分批式排放比較符合環(huán)保及水資源的利用 ，但在設計及管理上必須要花點(diǎn)心思，否則將來(lái)也容易造成清洗不干凈及污染藥水等問(wèn)題。

4. 電解脫脂：此乃使用堿性脫脂劑加熱及通以直流電處理。電鍍業(yè)現使用電解脫脂劑都為固體粉末狀，色澤從白色到黃色到褐色不等，通常配制濃度約為50~100g/L之間。當藥液呈渾濁液體狀時(shí)，急需更換脫脂劑。液溫控制在40~70度，理論上溫度越高脫脂效果越好，但相對的缺點(diǎn)有耗電，蒸發(fā)快，槽體壽命縮短，對操作人員健康不良，增加管理負擔。而為增加脫脂效果，可加強藥液攪拌(如加大泵循環(huán)，鼓風(fēng)，超音波等)，或加強陰極的攪拌(如快速生產(chǎn)，陰極擺動(dòng))效果很好，通常后者效果更佳。陰極電解法為一般最常用方法，而陽(yáng)極電解法多半使用在較不處理的油脂及氧化膜場(chǎng)合，由于陽(yáng)極電解腐蝕鍍件速度快(特別是黃銅，產(chǎn)速偏低時(shí)應注意)，故不易控制。通常多半采用陰極電解脫脂法，陽(yáng)極板使用316不銹鋼。

5. 活性化：在銅合金底材，通常使用稀硫酸，稀鹽酸或市售專(zhuān)利的活化酸。一般配制稀鹽酸及稀硫酸濃度約為5~10%，而市售活化酸多半為白色細小粉末狀，配制濃度約為30~100g/L之間，處理時(shí)間為數秒。當藥液污染或銅含量增高時(shí)(液體顏色由無(wú)色透明變?yōu)榈嗌?/span>)，必須更換。未活化前銅合金底材呈暗淡色澤，經(jīng)活化后會(huì )有較光亮的色澤。特別注意，當進(jìn)行重鍍時(shí)，務(wù)必將活化酸更換新液，因為舊的活化酸內含有銅離子，一旦產(chǎn)速較慢時(shí)銅離子極容易還原到舊鍍層上，造成外觀(guān)不良或密著(zhù)不良。

6. 鍍鎳：為打底用，有無(wú)光澤，半光澤，全光澤。若純粹做全鍍錫鉛的打底，使用無(wú)光澤或半光澤即可。若做金電鍍的打底，且客戶(hù)要求光澤度之下，可能就必須用到全光澤鎳。但是需要再做折彎等二次加工，建議必須使用半光澤鎳，并嚴格控管鎳層厚度。一般在流程上都會(huì )有數道鍍鎳，每個(gè)鍍槽長(cháng)度最好不要超過(guò)兩米(最佳長(cháng)度在一米左右)。鍍槽間必須設有水洗，此水洗通?；厥昭a回原鍍液，建議水洗后可不必吹氣，讓回收水自然帶入下一個(gè)鎳槽，即可補水又可省氣。在連續電鍍流程中，由于時(shí)間甚短，故鎳打底完畢是可以不必再做活化，但是如果流程設計過(guò)長(cháng)，又產(chǎn)速太慢時(shí)，鎳再活化就有必要。甚至不小心有金屬還原時(shí)，還必須再做還原金工程(以稀氰化物洗除)。

7. 鍍金：目前鍍金多半為選鍍規格，已經(jīng)很少有全鍍(大概只剩閃鍍)。通常若金只鍍FLASH，建議可使用鍍純金流程，若鍍厚金則建議先使用鍍硬金流程后再鍍純金流程。而厚金槽的長(cháng)度或數量及金含量的多少，就依需要的厚度和產(chǎn)速而定。由于金的電極電位很大，很容易置換出來(lái)，故電鍍在無(wú)通電流下，端子不要浸泡在金溶液中，會(huì )造成密著(zhù)不良，由于金是很貴的原料，故需控制電鍍厚度，電鍍面積及避免損失，所以如何省金便是各家業(yè)者賺錢(qián)的技術(shù)了(前提保證品質(zhì))。目前金電鍍法有浸鍍法，刷鍍法，遮鍍法，必須視端子形狀，電鍍規格，而有其一定的電鍍方法，并非都可以通用。

8. 鍍錫鉛：一般除不易氧化的底材可不必進(jìn)行鎳打底外，通常需先鍍鎳后再鍍錫鉛。而金鍍層與錫鉛鍍層是不能重疊互鍍，原因一是在高溫下錫鉛會(huì )擴散到金層之上，使金層外觀(guān)變暗，導致伽凡尼的加速腐蝕?，F一般鍍的錫鉛合金是90%錫，10%鉛，一般客戶(hù)可允許錫鉛比為90±5%，主要是考慮到后加工焊接熔點(diǎn)的問(wèn)題。目前錫鉛大部分采用浸鍍法，若欲鍍全面或局部電鍍，可調整定位器。有些少數特殊場(chǎng)合會(huì )使用刷鍍或遮鍍，但是成本很高(因設備貴，產(chǎn)速慢)。

9. 中和：因錫鉛電鍍液為強酸，若水洗不良而殘留余酸在錫鉛層表面，會(huì )導致日后加速腐蝕，故用磷酸三鈉或磷酸二鈉來(lái)中和。操作溫度在601度左右。濃度約10g/L?，F階段有些設計考慮在強力水洗部分，故能清洗干凈時(shí)，不必中和也是可行的。

10. 干燥：務(wù)必先使用吹氣將鍍件表面水分吹掉，再用熱風(fēng)循環(huán)將鍍件風(fēng)干。一般使用溫度在70~100度之間。若鍍件表面的水分沒(méi)有吹掉，則不易風(fēng)干或留有水斑。如果產(chǎn)速快，現場(chǎng)空間不足時(shí)，建議可以在最后一道水洗前設置切水流程，可以大大減輕吹氣及風(fēng)干的壓力。

11. 封孔：主要是在電鍍完成后，在電鍍層表面涂上一層透明的有機膜，而該膜不可以增加電接觸阻抗。其優(yōu)點(diǎn)為延長(cháng)鍍層壽命(增加抗蝕能力)，穩定電接觸阻抗，降低拔插力量，防止錫鉛界面線(xiàn)再惡化，提升電鍍重工良率等。封孔劑分為水溶性與油溶性，其中以后者效果較佳。

12. 收料：由于連續端子材料是一卷一卷的，所以收料是成連續性9不間斷)，收料方式一般有水平式和垂直式。下線(xiàn)方式，一般采用緩沖輪式，落地式或瞬間停機式。收料可分為傳動(dòng)部分和卷料部分，生產(chǎn)速度完全靠傳動(dòng)來(lái)控制，而傳動(dòng)出來(lái)的鍍件需靠卷料來(lái)包裝。

設備主要包含：藥水槽體、槽體基架、進(jìn)水系統、排水系統、抽風(fēng)系統、電熱系統等。

1. 藥水槽體：一般使用的材料有PP，PVC，不銹鋼。若不需要加熱可使用PVC槽，溫度在70℃以下可使用PP槽，若溫度超過(guò)70℃時(shí)則需使用不銹鋼槽，但是電鍍槽是不可用不銹鋼槽(金屬槽0。在連續電鍍中，有分母槽與子槽。母槽為裝電鍍藥水用，而子槽為電鍍用。目前子母槽分離，同體，共用三種方式。母槽結構的設計較單純，只需考慮水流，攪拌，穩流，定位，陰陽(yáng)極距離等因素。

2. 槽體基架：一般有塑膠藥槽的衍生架，角鐵，不銹鋼方管，黑鐵上漆等方式。為考慮強度及耐蝕問(wèn)題，建議使用不銹鋼方管。

3. 進(jìn)水系統：一般有使用純水與自來(lái)水。在每個(gè)藥槽，水槽上都設有進(jìn)水口，以補充水位及清槽之用。為避免水管破漏或人為疏忽，電鍍槽是不設進(jìn)水裝置的。

4. 排水系統：一般排水需先行分類(lèi)再設排水系統。以端子連續電鍍的廢水分類(lèi)為，酸液，堿液，鎳液，金液，錫鉛液等。而各槽排水管建議用一英寸以上的管子。排水效果較良。一般水洗槽設單排水閥，而各個(gè)電鍍藥槽則設雙排水閥，以避免人為疏忽將藥水排掉。各水槽設溢流管，避免滿(mǎn)水流到它槽。

5. 抽風(fēng)系統：電鍍設備需有密封(即有上蓋)，方有設抽風(fēng)效果。在主要產(chǎn)生廢氣的藥槽設立抽風(fēng)口，并可以調節抽風(fēng)量。因氣體中含水量極高，故需設有排水裝置。抽出的氣體也必須作廢氣處理。

6. 電熱系統：因藥槽需加熱，故加熱系統很重要。一般加熱系統組成有加熱器，感溫器，液位感應器，溫度設定器，TIMER，警報器等。由于顧及安全問(wèn)題，必須設有無(wú)水自動(dòng)斷電系統。浸泡在藥水中的材質(zhì)以鈦金屬最為長(cháng)用，但在強堿藥水槽中，則建議使用不銹鋼或是鐵氟龍等材質(zhì)。

7. 冷卻系統：一般有直接冷凍法和間接冷凍法。而直接冷凍法是將藥水抽至冷凍機內冷卻，此方法冷凍效果好。間接冷凍法則是在藥水槽內排冷卻水管間接冷凍藥水，此法冷凍效果較差，清槽困難。冷凍機的散熱方式有水冷法(須有冷卻水塔)與氣冷法(風(fēng)扇)。錫鉛藥水若能保持24小時(shí)低溫狀態(tài)，藥水比較不會(huì )造成渾濁情形。

8. 電控系統：除上述加熱及冷卻系統的電控之外，尚有泵，過(guò)濾機，震蕩機，整流器，傳動(dòng)，烤箱，鼓風(fēng)機等的電控，通常都以電源控制箱匯總控制。而整流器與傳動(dòng)是設定為連動(dòng)裝置。

9. 刮水設備：在連續電鍍設備中，刮水方法有使用橡膠刮板，毛刷，吹氣，吸水海綿等方法。其中以吹氣法效果最佳，但成本最高，目前吹氣產(chǎn)生方式有空壓機生成式和鼓風(fēng)機生成式。端子結構較差(易變形)的不適用毛刷和刮板，矽橡膠刮板適合扁平狀的端子。

10. 干燥系統：在電鍍結束后，端子表面水滴必須除去，否則干燥效果會(huì )很差。一般干燥的烤箱都用HEATER或IR，并且在熱風(fēng)循環(huán)下干燥?？鞠漤氂袦囟瓤刂蒲b置。

11. 放料系統：一般放料方式有水平式和垂直式。放料區設有卷紙裝置，連動(dòng)開(kāi)關(guān)，定位導輪。若生產(chǎn)速度很快時(shí)，更要設有緩沖接線(xiàn)。

12. 收料系統：一般收料方式有水平式和垂直式。收料區須設有傳動(dòng)裝置(有些特殊的傳動(dòng)裝置不在收料系統內)，記數裝置，連動(dòng)開(kāi)關(guān)，收料裝置，紙轉盤(pán)，定位導輪，若生產(chǎn)速度很快時(shí)，更要設有緩沖接線(xiàn)。

13. 泵過(guò)濾機：一般分臥式泵和立式泵，其規格以HP馬力來(lái)區分，馬力越大，其流量也越大，過(guò)濾機濾心常用規格為1μ，5μ，10μ，μ數越小可過(guò)濾的顆粒越小，過(guò)濾的效果也就越好。一般建議金槽，鈀鎳槽使用1μ，而其他的使用5μ濾心，并且每周定期檢查。過(guò)濾時(shí)間越長(cháng)，效果越好，如能24小時(shí)過(guò)濾最佳。

14. 整流器：目前有可控制硅整流器，電晶整流器，變頻式整流器，脈沖整流器等。因為直流電波度會(huì )影響電流密度范圍，濾波度越小，可操作的電流密度也就越寬，通常濾波度須在3%以下。其中以變頻整流器最佳，濾波度約在0.1%。

15. 定位器：一般使用在藥槽內的方法有固定式(全面浸泡時(shí)使用)和調整式(選鍍或考慮電流分布時(shí)使用)，而使用材質(zhì)有耐酸堿和耐熱的塑膠，玻璃，陶瓷等。至于在藥槽之外的定位器則多半使用不銹鋼。

16. 陰陽(yáng)極：陰(陽(yáng))極導電電線(xiàn)規格為==最大操作電流 /4 *(線(xiàn)數)。如電流為100安培，導線(xiàn)兩條，則導線(xiàn)橫截面至少需要12.5平方毫米以上。陽(yáng)極有分溶解性陽(yáng)極和不溶性陽(yáng)極。溶解性陽(yáng)極是用在補充(普通金屬電鍍常見(jiàn))，而不溶性陽(yáng)極都做輔助陽(yáng)極的用，如鍍鎳時(shí)，使用鎳金屬做溶解性陽(yáng)極，鈦籃為裝鎳金屬用，故為不溶性陽(yáng)極。貴金屬電鍍通常都使用不溶性陽(yáng)極，且為導電良好，會(huì )使用貴金屬不溶解性陽(yáng)極(如白金)。陰極一般指的就是鍍件，但此處所述的陰極為鍍件導電用的陰極導電頭，一般陰極導電頭使用銅合金或不銹鋼材料，必須考慮導電，耐蝕，作業(yè)，成本，方可定材料。而陰極導電頭與鍍件接觸需良好，且摩擦越小越好。